“本身車輛工程專業出身，選擇來到新能源電池系統部，并非像外界看到的那么輕松。實際上新能源汽車的開發與傳統燃油車的開發大相徑庭，各種零部件都要重新開發”。電池系統部性能安全業務組組長徐愛琴介紹，動力的轉變，帶來的是對電芯的高標準嚴要求。2011年她加入的電池SOC性能的開發幾乎是從零開始，充滿了未知的挑戰。

一個個形狀考究的電芯，看似簡單，實則內有無限乾坤。通過幾千只電池的串并聯實現最終整車上的電池包，這是一個系統工程，每顆電芯就是一塊塊敲門磚，鋪就了研發大道。如何讓電池的性能發揮到極致，確保高續駛里程的同時，車輛不會出現“趴窩”，這就要求對電池SOC的開發精確到公里級別。通過十多款電池包千余項核心功能數據標定及上百次的整車驗證，總結三元和磷酸鐵鋰電池功率及內阻的變化規律，確保全壽命周期，不同使用條件下，車輛動力不中斷，SOC為0%時行駛里程有余量。傳統的安時積分算法誤差較大，徐愛琴帶領團隊深入對標，開發了一種與電模型相結合的第二代SOX估算算法，誤差精度小于等于3%。一步步專業的打磨成就了一個個令客戶滿意的產品。

“企業不是大學，不是讓你不斷地試驗試錯的地方，因此，一個產品在上市前的所有驗證必須充分，也必須有效”。在徐愛琴看來，顧客對電動汽車的感受比產品本身的技術水平要更加重要。過去，市場上一旦有顧客投訴續航里程短、充電慢，甚至投訴車輛出現“趴窩”現象，這些問題最終都會反饋到她這里。市場走訪調研讓敬客經營、用戶思維深入到她的心里。通過與團隊不斷地頭腦風暴、組織電芯廠商不斷優化電芯電性能參數以及診斷策略，找到了充電時長的最優解；定期與質量部對電芯廠家產線審核，總結更新問題庫，對照研發V流程，參照技術標準，提出解決方案，最終實現了電芯生產一致性的提高，降低了故障率。

如今，集團公司上下齊心協力率先創新研發出電池包專屬的X041鉆石平臺，搭載行業領先的4695三元體系電芯，作為最關鍵也是最為艱難的“戰役”，蜂窩團隊于2021年10月啟動攻關電池包熱失控試驗。通過對比安全結構變量，從電池設計、生產工藝、電池蓋、正負極材料、加熱觸發方式等，與團隊及廠家并肩作戰，環環相扣緊密配合，各方工程師現場支援試驗樣品加工試制及驗證，徐愛琴則堅守現場對比針刺、過充及加熱法試驗嚴苛程度及失效模式，識別SPCC鋼不同溫度下的強度極限，探索出更適合觸發大圓柱電池熱失控的加熱辦法，并連續驗證100次通過，實現電芯定向爆炸，殼體無撕裂、無熔洞，從寒冬到酷暑再到寒冬歷經一年，并經過多輪改善方案后的反復驗證，最終在行業內率先實現了突破。“如今電池包即將進入量產階段，未來全新平臺的旋風將在市場刮起，大家頓覺‘梅花香自苦寒來’”。在前進的道路上，徐愛琴堅信自己和團隊距離夢想越來越近。

徐愛琴（左二）和同事正在進行SOC估算策略實車驗證

本報記者 謝婷婷